DWS dinámico e impresión en tiempo real Sistema de clasificación de 15 puertos enviado a Estados Unidos

Recientemente proporcionamos un sistema de clasificación logística personalizado para un cliente de EE. UU. y completamos el envío con éxito. Esta solución, que combinaEquipo dinámico DWS (Escaneo de pesaje de dimensiones), un sistema de impresión en tiempo real y una línea de clasificación de 15 puertos demostraron nuestras sólidas capacidades y experiencia técnica en la personalización de equipos de automatización logística.

1.Análisis de las necesidades del cliente

Según los requisitos específicos del cliente, nuestra solución se personalizó con precisión en función de factores como el tamaño del paquete, el peso y el código de barras. Los requisitos del cliente fueron los siguientes:

• Requisito de energía: 110V
• Requisito de velocidad: 600-800 paquetes/hora
• Peso mínimo del paquete: 35g
• Peso máximo del paquete: 35 kg
• Precisión de pesaje: ±10g
• Dimensiones mínimas del paquete: L 100 mm x W 100 mm x H 20 mm
• Dimensiones máximas del paquete: L 800 mm x W 800 mm x H 325 mm
• Precisión de medición: ±10 mm
• Requisitos de códigos de barras: admite códigos 1D y 2D
• Densidad del código de barras: 8 mil
• Función adicional: Todos los paquetes deben fotografiarse y almacenarse despuésmedición, pesaje y escaneo de códigos de barras.

Estos requisitos requirieron la personalización de un completosistema de clasificación logísticapara el cliente, garantizando un procesamiento y almacenamiento preciso de los datos en cada etapa.

2.Proceso personalizado

En base a las necesidades del cliente, adaptamos el siguiente proceso de clasificación logística:

Fase 1: Dimensionado, Pesaje y Escaneo de Códigos de Barras con Equipo DWS Dinámico

El cliente utilizará el equipo DWS dinámico proporcionado en el pedido anterior H240039 para medir las dimensiones, pesar el peso y escanear los códigos de barras de cada paquete individualmente. Los datos de medición y escaneo de cada paquete se guardarán en tiempo real, proporcionando una base de datos confiable para el procesamiento posterior.

Fase 2: escaneo de códigos de barras, impresión de nuevas etiquetas y etiquetado

Después del dimensionamiento y pesaje inicial, los paquetes serán transferidos al equipo dinámico DWS en el nuevo orden para escaneo de códigos de barras, nueva etiquetaimpresión y etiquetado. Las nuevas etiquetas impresas coincidirán con los datos del paquete para garantizar la coherencia y precisión de los datos.

Fase 3: Verificación secundaria y clasificación

Una vez que los paquetes hayan sido colocados con las nuevas etiquetas, se someterán a una verificación secundaria: escaneo, dimensionamiento y peso por parte delequipo dinámico DWSnuevamente para garantizar que cada paquete cumpla con los estándares requeridos por el cliente. Finalmente, todos los datos verificados se cargan en el sistema del cliente y los paquetes se clasifican automáticamente en los 15 puertos de clasificación correspondientes, lo que garantiza un proceso de clasificación preciso y eficiente.

Fase 4: Almacenamiento de fotografías

Después de medir, pesar y escanear, se fotografía cada paquete. La foto incluye el código de barras del paquete, largo, ancho, alto, peso sólido y peso volumétrico. Estas fotos se guardan localmente y almacenan únicamente la ubicación donde se cargaron. Las plantillas de etiquetas de impresión en formato PNG se proporcionan a pedido.

3.Eficiencia, precisión e integración de sistemas

A través de nuestra solución personalizada para este proyecto, no solo demostramos nuestra destreza tecnológica sino también nuestra capacidad para satisfacer las complejas necesidades del cliente. Nuestro sistema cumplió plenamente con la alta eficiencia de clasificación del cliente de 600-800 paquetes por hora. Además, nuestra precisión de pesaje de ±10 gy la precisión de medición de ±10 mm garantizaron el manejo preciso de cada paquete.

Nuestro equipo se integró con el sistema existente del cliente a través de una API, integrándose con los requisitos de interacción de pedidos anteriores para garantizar una transmisión de datos fluida. Además, tomamos consideraciones técnicas exhaustivas y solicitamos al cliente que agregara un campo de "ID de máquina" al archivo API proporcionado para realizar un mejor seguimiento del estado operativo de cada máquina.

4. Satisfacer diversas necesidades: enchufes personalizados y plantillas de etiquetas

Otro requisito personalizado para este pedido fue reemplazar el enchufe del dispositivo. También proporcionamos una plantilla de etiqueta imprimible en formato PNG (ver a continuación) a pedido. Este detalle, pensado para la comodidad del cliente, demuestra nuestro alto nivel de personalización.



A través de esta solución personalizada, proporcionamos a un cliente estadounidense de larga data un sistema de clasificación logística eficiente, preciso y escalable, mejorando aún más su eficiencia operativa y garantizando al mismo tiempo un procesamiento de datos de alta precisión en cada etapa. Esta colaboración demuestra aún más nuestra fortaleza y flexibilidad en la personalización de equipos de automatización logística. En el futuro, continuaremos profundizando nuestra colaboración con nuestros clientes, brindando servicios más personalizados adaptados a sus necesidades e impulsando el desarrollo eficiente de la industria logística global.