Sistema de classificação de 15 portas com impressão em tempo real e DWS dinâmico enviado para a América

Recentemente, fornecemos um sistema de classificação logística personalizado para um cliente dos EUA e concluímos a remessa com sucesso. Esta solução, que combinouequipamento dinâmico DWS (Dimension Weighing Scanning), um sistema de impressão em tempo real e uma linha de classificação de 15 portas demonstraram nossa forte capacidade e conhecimento técnico na personalização de equipamentos de automação logística.

1. Análise das necessidades do cliente

Com base nos requisitos específicos do cliente, nossa solução foi customizada com precisão com base em fatores como tamanho da embalagem, peso e código de barras. Os requisitos do cliente eram os seguintes:

• Requisito de energia: 110V
• Requisito de velocidade: 600-800 pacotes/hora
• Peso mínimo da embalagem: 35g
• Peso máximo da embalagem: 35kg
• Precisão de pesagem: ±10g
• Dimensões mínimas da embalagem: C 100 mm x L 100 mm x A 20 mm
• Dimensões máximas da embalagem: C 800 mm x L 800 mm x A 325 mm
• Precisão de medição: ± 10 mm
• Requisitos de código de barras: Suporta códigos 1D e 2D
• Densidade do código de barras: 8mil
• Função adicional: Todas as embalagens devem ser fotografadas e armazenadas apósmedição, pesagem e leitura de código de barras.

Esses requisitos exigiram a customização de um sistema completosistema de classificação logísticapara o cliente, garantindo processamento preciso e armazenamento de dados em todas as etapas.

2. Processo Personalizado

Com base nas necessidades do cliente, adaptamos o seguinte processo de triagem logística:

Fase 1: Dimensionamento, Pesagem e Leitura de Código de Barras com Equipamento DWS Dinâmico

O cliente utilizará o equipamento DWS dinâmico fornecido no pedido anterior H240039 para medir as dimensões, pesar o peso e escanear os códigos de barras de cada embalagem individualmente. Os dados de medição e digitalização de cada pacote serão salvos em tempo real, fornecendo uma base de dados confiável para processamento posterior.

Fase 2: Leitura de código de barras, impressão de novas etiquetas e etiquetagem

Após o dimensionamento e pesagem inicial, as embalagens serão transferidas para o equipamento DWS dinâmico no novo pedido para leitura de código de barras, nova etiquetaimpressão e etiquetagem. As novas etiquetas impressas corresponderão aos dados da embalagem para garantir a consistência e precisão dos dados.

Fase 3: Verificação Secundária e Classificação

Após as embalagens serem afixadas com as novas etiquetas, elas passarão por verificação secundária: digitalização, dimensionamento e pesagem peloequipamento DWS dinâmiconovamente para garantir que cada pacote atenda aos padrões exigidos pelo cliente. Finalmente, todos os dados verificados são carregados no sistema do cliente e os pacotes são classificados automaticamente nas 15 portas de classificação correspondentes, garantindo um processo de classificação preciso e eficiente.

Fase 4: Armazenamento de fotos

Após medição, pesagem e digitalização, cada embalagem é fotografada. A foto inclui código de barras da embalagem, comprimento, largura, altura, peso sólido e peso volumétrico. Essas fotos são salvas localmente, armazenando apenas o local onde foram carregadas. Modelos de etiquetas de impressão em formato PNG são fornecidos mediante solicitação.

3.Eficiência, Precisão e Integração de Sistemas

Através da nossa solução customizada para este projeto, não apenas demonstramos nossa capacidade tecnológica, mas também demonstramos nossa capacidade de atender às complexas necessidades do cliente. Nosso sistema atendeu plenamente a alta eficiência de triagem do cliente de 600-800 embalagens por hora. Além disso, nossa precisão de pesagem de ±10g e precisão de medição de ±10mm garantiram o manuseio preciso de cada embalagem.

Nossos equipamentos integraram-se ao sistema existente do cliente através de uma API, integrando-se aos requisitos de interação de pedidos anteriores para garantir uma transmissão de dados tranquila. Além disso, tomamos considerações técnicas completas e solicitamos que o cliente adicionasse um campo "ID da máquina" ao arquivo API fornecido para rastrear melhor o status operacional de cada máquina.

4. Atendendo a diversas necessidades: plugues e modelos de etiquetas personalizados

Outro requisito personalizado para este pedido foi a substituição do plugue do dispositivo. Também fornecemos um modelo de etiqueta para impressão em formato PNG (veja abaixo) mediante solicitação. Este detalhe, pensado para comodidade do cliente, demonstra nosso alto nível de customização.



Através desta solução personalizada, fornecemos a um cliente americano de longa data um sistema de classificação logística eficiente, preciso e escalonável, melhorando ainda mais sua eficiência operacional e garantindo ao mesmo tempo um processamento de dados de alta precisão em todas as etapas. Esta colaboração demonstra ainda mais a nossa força e flexibilidade na personalização de equipamentos de automação logística. No futuro, continuaremos a aprofundar a nossa colaboração com os nossos clientes, fornecendo serviços mais adaptados às suas necessidades e impulsionando o desenvolvimento eficiente da indústria logística global.